铸铜件

铸铜件

有多种分类方法，其中以普通砂型铸件应用最多，约占全部铸件产量的80%。而铝、镁、锌等有色金属铸件，多是压铸件。
　普通黄铜：它是由铜和锌组成的合金。 当含锌量小于 39% 时，锌能溶于铜内形成单相 a ，称单相黄铜 ，塑性好，适于冷热加压加工。当含锌量大于 39% 时，有a 单相还有以铜锌为基的b 固溶体，称双相黄铜， b 使塑性小而抗拉强度上升，只适于热压力加工。 若继续增加锌的质量分数 ，则抗拉强度下降，无使用价值 。代号用“ H +数字”表示， H 表示黄铜，数字表示铜的质量分数。如H68 表示含铜量为 68% ，含锌量为32% ，的黄铜，铸造黄铜则在代号前“ Z ”字，如 ZH62 如 Zcuzn38 表示含锌量为 38% ，余量为铜的铸造黄铜。 H90 、 H80 单相，金黄色，故有金色共称之，称为镀层，装饰品，奖章等。 H68 、 H59 属于双相黄铜，广泛用于电器上的结构件，如螺栓，螺母，垫圈、弹簧等。 一般情况下，冷变形加工用单相黄铜 热变形加工用双相黄铜。
　青铜：原指铜锡合金，后除黄铜、白铜以外的铜合金均称青铜，并常在青铜名字前冠以第一主要添加元素的名。锡青铜的铸造性能、减摩性能好和机械性能好，适合於制造轴承、蜗轮、齿轮等。铅青铜是现代发动机和磨床广泛使用的轴承材料。铝青铜强度高，耐磨性和耐蚀性好，用於铸造高载荷的齿轮、轴套、船用螺旋桨等。铍青铜和磷青铜的弹性极限高，导电性好，适於制造精密弹簧和电接触元件，铍青铜还用来制造煤矿、油库等使用的无火花工具。
白铜：以镍为主要添加元素的铜合金。铜镍二元合金称普通白铜；加有锰、铁、锌、铝等元素的白铜合金称复杂白铜。工业用白铜分为结构白铜和电工白铜两大类。结构白铜的特点是机械性能和耐蚀性好，色泽美观。这种白铜广泛用于制造精密机械、化工机械和船舶构件。电工白铜一般有良好的热电性能。锰铜、康铜、考铜是含锰量不同的锰白铜，是制造精密电工仪器、变阻器、精密电阻、应变片、热电偶等用的材料。
特殊黄铜：在普通黄铜中加入其它合金元素所组成的多元合金称为黄铜。常加入的元素有铅、锡、 铝等，相应地可称为铅黄铜 、锡黄铜、铝黄铜。加合金元素的目的。主要是提高抗拉强度改善工艺性。代号：为“ H +主加元素符号（除锌外）+铜的质量分数+主加元素质量分数+其它元素质量分数”表示。如HPb59-1 表示铜的质量分数为59% ，含主加元素铅的质量分数为1% ，余量为锌的铅黄铜。 http://www.cztljmzz.com/

铸件的三大技术性问题探讨 　　
一、铸件擦伤的特征
铸件的表面顺着出模方向的拉伤痕迹，即为擦伤。它有两种特征：
　　1)金属流撞击型壁后，引起金属对型壁的强烈焊合或粘附(如同将稠糊状泥浆用力掷在墙上的粘附现现象一样，用力愈大，粘附愈多)，而当粘附部位在脱模时，金属被挤拉而把表皮层撕破，铸件该部位就出现拉伤。
　　2)模具成形表面质量较差时，铸件脱模造成拉伤，多呈直线(脱模方向)的沟道，浅的不到0.1毫米，深的约有0.3毫米。
　　擦伤严重时，便产生粘模，铸件甚至脱不出来。擦伤现象以铝合金最为严重
　　铸件擦伤的原因有：
　　1)成形表面斜度过小或有反斜度。
　　2)成形表面光洁度不够，或加工纹向不对，或在脱模方向上平整度较差。
　　3)成形表面有碰伤。
　　4)涂料不足，涂料性质不合要求。
　　5)金属流撞击型壁过剧。
　　6)铝合金中含铁量过低(小于0.6%)
　　7)金属浇入温度过高。
　　二、铸件变形产生的原因
　　铸件的变形一般是指整体变形而言。常见的变形有翘曲、弯扭、弯曲等。
　　 产生变形的原因有：
　　1)铸件本身结构不合理，凝固收缩产生变形。
　　2)模具结构不合理(如活动型芯带动、镶拼不合理等)。
　　3)顶出过程中，顶出温度过高(铸件的)、顶出结构不好、顶出有冲击、顶出力不均衡，都会使铸件产生变形。
　　4)已产生粘模，但尚未达到铸件脱不出的情况下，顶出时也会产生变形。
　　5)浇口系统、排溢系统(主要是溢流)布置不合理，引起收缩时的变形。
　　三、防止铸件粘砂的工艺措施
　　铸件粘砂不仅影响铸件的外观质量，甚至引起报废。因此，必须对铸件的粘砂引起足够的重视。
　　①粘砂现象
　　1)机械粘砂系金属液渗人砂型或砂芯砂粒间隙中，与砂烧结并粘附在铸件表面。它可以是薄薄的一层，也可能是数毫米的厚层。金属液有时会渗透到砂芯的整个截面，致使内腔阻塞，这种粘砂往往是不可能清除的，铸件不得不报废。
　　2)化学粘砂系金属液化学反应生成的金属氧化物与造型材料作用形成的粘着力很强的硅酸铁浮渣。它多产生在铸件内浇口或厚壁处，尤其当砂型或砂芯较薄而铸件较厚时较易产生。
　　3)化学粘砂与机械粘砂的简易鉴别，在于前者粘砂层中往往不含有金属铁。
　　②粘砂原因
　　1)足够的压力使金属液渗人砂粒之间较高的金属液静压力头。即由铸件浇注高度和浇注系统形成的压力。如该压力超过砂粒间隙之间毛细现象形成的抵抗压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细压力。为金属液表面张力；e为金属液毛细管的润湿角；r为毛细管半径。就会形成机械粘砂。静压力头超过500 mm，铸造用砂又较粗，多数会产生机械粘砂，除非上涂料。上式亦说明：越大，即砂粒粒度越粗，尸毛越小，即较易产生机械粘砂。
　　2)金属液在铸型内流动形成的动压力。
　　3)铸型“爆”或“呛”。即铸型浇注时释放的可燃气体与空气混合并被炽热金属液点燃所形成的动压力。
　　4)机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗透还会继续进行，直到渗透金属液前沿凝固。即金属液温度低于固相线温度，渗透方可停止。
　　5)化学粘砂最通常的原因是湿型和制芯用原材料耐火度、烧结点低；石英砂不纯；煤粉或代用品加人不足；没有使用涂料或使用不当；浇注温度过高；浇注不当致使渣子进人铸型等因素造成。

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